HACCPの心得〜7原則12手順で安全品質を確保

食品業界における安全性と品質を最前線で学びたい方へ。
本記事では、HACCPの基本から応用まで、専門家がわかりやすく解説します。
正確な知識と実践方法を身につけ、食品衛生管理のプロフェッショナルとしてのステップアップを目指しましょう。

HACCPとは？

HACCP（ハサップ）は、食品の安全性を確保するためのシステムです。
近年、食品の安全性に関する問題が増加している中で、食品製造者や販売者は、消費者に安全な食品を提供するための対策が求められています。
このHACCPは、そのための有効な手段として注目を浴びています。

定義と目的

HACCPは「Hazard Analysis and Critical Control Point」の頭文字を取ったもので、危害分析および臨界管理点という意味を持ちます。
具体的には、食品製造過程において危険となる要因を事前に分析し、その危険を除去・低減するための管理点を明確にすることを目的としています。
これにより、事後的な検査や試験だけでなく、事前の予防対策が重視されるようになりました。

厚生労働省との関連性

厚生労働省は、食品の安全性を高めるための政策を策定しています。
その中で、HACCPは国際的な食品衛生基準としても認知されており、厚生労働省もこのHACCPを推進しています。
具体的には、食品製造業者に対して、HACCPの導入を奨励し、その実施をサポートするためのガイドラインを提供しています。
これにより、日本の食品製造業者も国際基準に適合した食品の製造が可能となり、食品の安全性が向上することが期待されています。

HACCPの7つの原則

HACCPのシステムは、具体的な原則に基づいています。
この7つの原則を理解し、適切に適用することが、食品の安全性を確保するためのキーとなります。

原則1危害分析

食品製造過程において、どのような危害が存在するのかをしっかりと分析するステップです。
この分析には、微生物、化学物質、物理的要因など、さまざまな角度からの危害を検討します。
正確な危害分析を行うことで、それらの危害を予防・管理するための策を立てることができます

原則2 危害を管理するための臨界点の特定

危害分析の結果をもとに、特定の危害が実際に発生するリスクを最小限に抑えるための「臨界点」を明確に特定します。
この臨界点は、製造過程で特に注意を払い、管理を強化すべきポイントとなります。
例えば、ある食品が特定の温度以下で保管されなければならない場合、その温度が臨界点となり得ます。

原則3 許容限界の設定

臨界点で何を監視するのか、その基準となる「許容限界」を設定します。
これは、温度、湿度、時間など具体的な数値や範囲で示されることが多いです。
例えば、冷蔵されるべき食品の場合、温度が5度以下であるべき、というような臨界限界が設定されることがあります。

原則4 監視手順の確立

設定した臨界点と許容限界をしっかりと監視する手順を確立します。
これには、誰が、どのように、いつ、どの工程で監視を行うのかが明確にされる必要があります。
適切な監視が行われているかどうかを確認するためのレコードも必要です。

原則5 是正措置の確立

もし許容限界を超えてしまった場合に取るべき行動、即ち是正措置を明確にします。
これには、該当の食品を廃棄する、再加熱するなど、具体的な措置が含まれます。
是正措置がきちんと行われたかの確認手段も設定します。

原則6 手順の確認

HACCPシステムが効果的に機能しているかどうかを確認する手順を確立します。
これには、定期的な自社監査、外部からの監査、あるいは検証テストが含まれることが多いです。
確認の結果に基づき、必要な場合はシステムの改善を行います。

原則7 記録と文書の管理

HACCPに関連するすべての活動とデータは、記録として保存されます。
これは、後で何が行われたのか、何が問題だったのかを明確にするため、非常に重要なステップです。
具体的には、危害分析の結果、臨界点、許容限界、監視の記録、是正措置の記録などが詳細に記録されます。

以上の原則に基づいてHACCPシステムを構築し、運用することで、食品製造過程全体の安全性が高まります。
それぞれの原則は、連動して機能し、食品の安全を確保するための堅牢な体制を築き上げます。
この7つの原則をしっかりと理解し、正確に適用することが、HACCPの成功に繋がります。

HACCPの12の手順

HACCPを成功させるためには、ただ原則を理解するだけでなく、それを具体的に実践するための手順が不可欠です。
以下では、その実践手順を12のステップに分けてご紹介します。

手順1前提条件の確立

最初に、食品製造の基本的な衛生管理や環境条件を整えるための「前提条件」を確立します。
これには、清潔な設備や器具、適切な衛生教育を受けた従業員の存在などが含まれます。
この条件が整っていないと、後の手順がうまく進行しない可能性があります。

手順2 製品の特性の記述

製造する食品の特性を詳しく記述します。
これには、原材料、製造過程、最終的な食品の形状、保存方法など、製品に関するすべての情報が含まれます。
これをもとに、どのような危害が考えられるのかを分析する土台となります。

手順3 使用目的の明確化

製品がどのような目的で、どのような対象者に使用されるのかを明確にします。
例えば、乳幼児向けの製品であれば、特定の危害に対する感受性が高まることを考慮しなければなりません。

手順4フローダイアグラムの作成

具体的な製造過程をフローダイアグラムとして可視化します。
全ての工程、使用する機器や器具、関連する要因を詳細に記述することで、危害分析がしやすくなります。

手順5フローダイアグラムの確認

作成したフローダイアグラムが実際の製造現場と一致しているかを確認します。
現場のスタッフと一緒に、過程を歩きながら確認を行います。

手順６以降は、前項目で述べた原則1〜７に当たります。
これらの手順をしっかりと踏まえ、継続的に取り組むことで、食品製造現場における危害のリスクを大きく低減することが可能となります。安全な食品供給のため、これらの手順の実施と継続的な見直しは非常に重要です。

よくある質問

HACCPに関して多くの方々から寄せられる質問に、食品衛生の専門家として回答いたします。
こちらの内容は、食品安全を確保するための実務に携わるすべての方々に役立つ情報となっております。

HACCPの知識と適切な実践方法は、食品業界の未来を形作る鍵となります。
この記事を通じて、その重要性と具体的なステップを学び取ることができたことでしょう。
常に最新の知識を身につけ、食品の安全性と品質を確保するプロフェッショナルとして、日々の業務に役立ててください。